EZHOU ANJEKA TECHNOLOGY CO.,Ltd

How Does CPT Block Copolymer Technology Solve the Dispersion Stability Challenge in Water-based Dye Inks? In fields like digital textile printing and high-end signage, water-based disperse dye inks are rapidly gaining ground due to their vibrant colors and eco-friendly profile. However, the journey from dye powder to a stable, homogeneous ink is fraught with challenges: How to stably disperse nano-sized dye particles to prevent agglomeration and nozzle clogging? How to ensure batch-to-bitch color consistency and avoid sedimentation and color shifts after storage? The key to these problems often lies in a critical additive—the dispersant. Today, we delve into how a dispersion solution based on CPT block copolymer technology provides the foundational support for the high performance and stability of water-based dye inks.   I. The "Stringent" Demands of the High-Precision Inkjet Era on Dye Inks Inkjet printing technology is evolving towards higher precision, faster speeds, and broader substrate compatibility. This translates to near-rigorous physicochemical requirements for inks, especially water-based disperse dye inks: an extremely narrow particle size distribution (often requiring D90 < 200nm), excellent long-term storage stability (no viscosity increase, no sedimentation), outstanding color strength and transparency, and reliable jetting performance without clogging. Any instability in dispersion can lead to nozzle blockages, color banding, and inconsistent print quality, directly impacting production efficiency and end-user trust.   II. Steric Hindrance: The Core Mechanism for High-Stability Dispersion For water-based systems, especially those with high pigment/dye loading, electrostatic stabilization alone is often insufficient. The more reliable mechanism is steric hindrance. This mechanism requires the dispersant molecule to have a specific structure: one end contains powerful anchoring groups that firmly adsorb onto the dye particle surface; the other end consists of long-chain solvated tails composed of hydrophilic segments. When these tails extending into the aqueous phase overlap, they generate a repulsive force, acting like an "invisible protective umbrella" for each dye particle, effectively preventing them from re-flocculating as they approach due to Brownian motion. This protection is not dependent on the system's electrical properties, making it less susceptible to environmental factors and providing more durable stability.     III. Anjeka-6610: A Block Copolymer Solution Tailored for Water-based Disperse Dye Inks Based on a deep understanding of the above mechanism and long-term technical accumulation, Anjeka introduces Anjeka-6610—a block copolymer dispersant synthesized using CPT technology. Its design directly addresses the core pain points of water-based disperse dye inks: Precise Anchoring and Long-lasting Stability: The special block copolymer structure allows its pigment-affinic groups to form strong, durable adsorption on the dye surface, which is not easily desorbed under thermal storage or solvent conditions, thereby providing continuous steric hindrance protection. Efficient Deflocculation and Performance Enhancement: Through powerful deflocculation, it aids grinding to achieve finer pigment particle size and a narrower distribution. This directly correlates to high gloss, enhanced color strength, significantly improved ink flow properties, and helps increase the transparency of transparent dyes or the opacity of opaque dyes. Broad Compatibility and Application Flexibility: Anjeka-6610 exhibits wide compatibility with various water-based systems. It is not only highly suitable for preparing general dye ink concentrates but also the resin-free pigment concentrates it produces can be further used in high-quality water-based coatings requiring no floating or flooding, offering formulators greater design freedom. IV. Practical Guide: How to Use Anjeka-6610 for Optimal Performance Even the best tool requires correct usage. According to Anjeka's technical documentation, we recommend the following when using Anjeka-6610: Add Early in the Process: For optimal wetting and dispersion effects, it is recommended to add the additive to the grinding mixture before adding the pigment during the milling stage. Dosage Requires Scientific Validation: For disperse dyes, the recommended starting addition range is 30%-50% (based on dispersant solids to dye weight). However, this is only an empirical starting point. The optimal dosage must be determined through a series of gradient tests for the specific dye and formulation. Storage Notes: This product is a water-soluble liquid and should be stored in a cool, dry place. If the ambient temperature falls below 0°C, the product may stratify or become cloudy. Before use, heat it to around 20°C and stir thoroughly to restore uniformity. The stability of dye ink is a critical factor affecting final print quality and customer trust. Choosing a dispersant with a clear mechanism and strong targeting is a wise strategy for building product competitiveness from the source. If you are developing or upgrading water-based disperse dye inks, or need to prepare highly stable resin-free color pastes, Anjeka-6610 deserves your in-depth verification. Take Action Now, Get Your Customized Technical Solution: Free Sample: Contact us privately, provide basic information about your system (e.g., dye type, approximate formulation), and you can apply for an Anjeka-6610 sample for testing. Technical Consultation: Our application engineering team is available for one-on-one technical exchanges to help solve specific dispersion stability challenges. Get Detailed TDS: Reply with the keyword "6610" to automatically receive the complete Technical Data Sheet and Application Guide for Anjeka-6610.  

포뮬레이터는 종종 높은 광택, 높은 강도, 빠른 건조와 같은 "보이기"성능 지표를 추구하는 데 상당한 노력을 기울입니다.종종 과소평가되는 "보이지 않는 영웅"인 기판 습기 물질은그것은 최종 특성에 직접적으로 기여하지 않지만 모든 성능 특성을 완벽하게 제시하는 첫 번째 초석을 마련합니다.환경 규제가 강화되고 수중 응용 프로그램은 붙는 것이 더 어려운 기판에 도달합니다., 정밀한 습화 솔루션은 그 어느 때보다 중요해졌습니다. 1● 비비 가 좋지 않은 것: "가정 한 것 이지만 머리 통증을 유발 하는" 코팅 결함 의 근원 코팅이 기판 위에 균일하게 퍼질 수 없을 때, 문제들은 하나씩 이어집니다. 산업 연구에서는 일반적으로 수분 부족이 다양한 필름 결함의 흔한 원인이라고 나타냅니다. 크레이터 와 물고기 눈: 표면 긴장의 불균형으로 인해 표면 표면 표면 표면 표면 표면 표면 표면 표면 표면 표면 표면 표면 표면 표면 표면 표면 표면 표면 표면 표면 표면 표면 표면 표면 표면 표면 표면 표면 표면 표면 표면 표면 표면 표면 표면 표면 표면 표면 표면 표면 표면 표면 표면 표면 표면 표면 표면 표면 표면 표면 표면 표면 표면 표면 표면 표면 표면 표면 표면 표면 표면 표면 표면 표면 표면 표면 표면 표면 표면 표면 표면 표면 표면 표면 표면 표면 표면 표면 표면 표면 표면 표면 표면 표면 표면 표면 표면 표면 표면 표면 표면 표면 표면 표면 표면 표면 표면 표면 표면 표면 표면 표면 표면 표면 표면 표면 표면 표면 표면 표면 표면 표면 표면 표면 표면 표면 표면 표면 표면 표면 표면 표 부적절 한 집착력: 코팅이 완전히 침투하지 못하고 기판의 미세한 구멍에 고정되어 약한 결합으로 이어집니다. 평준화 불량: 균일하지 않은 코팅 확장은 오렌지 껍질과 붓 흔적과 같은 문제를 제거하는 것을 어렵게 만듭니다. 불균형 침투 (포러스 서브스트라트): 나무나 화강암처럼, 불균형한 색상과 광택 차이로 이어집니다. 수산기술이낮은 표면 에너지 기판플라스틱, 복합재, 그리고 오래된 코팅을 가진 부품과 같이, 이러한 도전은 더욱 증폭됩니다. 전통적인 습기제는 종종 부족합니다. 우리는 어떻게 체계적으로 이것을 해결할 수 있습니까? 2"표면 긴장"을 넘어서: 동적 수습과 호환성을 균형 잡는 예술 수습 물질을 선택하는 것은 정적 표면 긴장의 값만 보는 것 보다 훨씬 더 많은 것을 포함한다.역동적 표면 긴장 감소 능력우수한 습기제는 새로 형성 된 액체-고체 인터페이스로 빠르게 이동하여 적용 시점의 인터페이스 긴장을 효과적으로 줄여야합니다.그리고 액체를 앞으로 퍼뜨려이것은 Anjeka의 습기제품의 핵심 설계 논리 중 하나입니다. 그러나 효율적 인 수습 을 추구 할 때, "부작용"에 대해 조심 해야 합니다.호환성수습 물질과 시스템 사이의 충돌은 크레이터, 폼 안정화 또는 인트라코트 접착을 영향을 줄 수 있습니다. 따라서,이상적인 습기제는 "효율적인 이동"과 "시스템의 조화" 사이의 섬세한 균형을 이루어야 합니다."Anjeka 제품은 분자 구조 설계를 통해 다양한 수산성 樹脂 시스템 (아크릴, 폴리우레탄 등) 과 광범위한 호환성을 목표로합니다.시스템 안정성에 대한 간섭을 최소화하면서 습기 효율을 극대화합니다.. 3앙제카 습기제: 복잡한 시나리오에 대한 솔루션 프레임워크 습화 메커니즘에 대한 깊은 이해를 바탕으로 Anjeka의 습화 물질 제품 라인은 다양한 응용 시나리오에 대한 표적 지원을 제공하는 데 전념합니다. 플라스틱과 금속과 같은 낮은 표면 에너지 기판을 위해: 우리의 제품은 역동적인 젖기 능력을 향상시키고, 수중 코팅을 효과적으로 퍼뜨리는 것을 돕고, 후속 접착 촉진자의 작동을 위한 기초를 마련하는 데 초점을 맞추고 있습니다. 목재와 콘크리트와 같은 포러스 서브스트레이트: 급속한 침투와 균일한 분포를 강조하여 기판에 의한 불균형 액체 흡수로 인한 외관 및 성능 문제를 피합니다. 고속 인쇄 시나리오 (예: 플렉소, 그래버 잉크): 인쇄 된 패턴의 명확성과 균일성을 보장하기 위해 빠른 습기 능력이 중요합니다. 우리는 포뮬레이션 개발 단계 초기에 평가 시스템에 습기제를 포함하는 것을 권장합니다. 페인트 혼합 초기 단계에서 추가하고 철저한 분산을 보장합니다.용량은 특정 樹脂 시스템에 기반 한 경사 실험을 통해 최적화해야합니다., 기판 특성 및 공정 조건, 0.1%에서 1.0% 사이의 일반적인 탐사 범위.   물로 인한 기술의 물결이 더 깊은 바다로 진입함에 따라, 포뮬레이션의 모든 세부 사항은 최종 제품의 시장 경쟁력에 중요합니다.바로 팩 품질 사고를 피하고 제품 적용 가능성을 향상시키는 핵심 제어 포인트입니다.. 적당한 습기 를 선택하는 것 은 가죽 에 대한 신뢰성 있는 "개막물"을 선택하는 것과 같다.백그라운드에서 조용히 작동하지만 전체 공연의 무대가 평평하고 안정적인지 결정합니다..   현재 어떤 기판의 수중 코팅 과제를 해결하고 있습니까? 플라스틱 접착력 또는 나무 침투성입니까? 특정 응용 시나리오와 고통점을 우리와 함께 논의하십시오.

점도 제어를 넘어서: 고하중 무기 충전제 시스템을 위한 전략적 접근 방식   코팅 및 잉크 산업의 기술 및 제품 관리자에게는 제형에서 최적의 균형을 달성하는 것이 끊임없는 과제입니다. 무기 충전제(증량제) 함량을 높이는 것은 원자재 비용을 절감하고 경도 및 샌딩성과 같은 필름 특성을 개선하며 유변학을 조정하는 입증된 경로입니다. 그러나 이 전략은 종종 벽에 부딪힙니다. 즉, 급증하는 점도, 보관 중 심각한 침전, 낮은 저장 수명 안정성입니다. 기존 분산제로는 더 이상 충분하지 않을 수 있습니다. 이 기사는 고하중 충전제 시스템의 핵심 과제를 탐구하고 이러한 한계를 극복하여 보다 견고하고 경제적인 제형을 가능하게 하는 표적 분산제 기술을 소개합니다.   1. 고하중 시스템의 점도-침전 트레이드오프 높은 안료 부피 농도(PVC)에서 무기 충전제 입자(탄산칼슘, 탈크, 중정석, 알루미나 등) 간의 상호 작용이 지배적이 됩니다. 효과적인 습윤 및 분산이 없으면 이러한 입자는 취약한 네트워크 구조를 형성하여 과도하게 높은 페이스트 또는 밀 베이스 점도를 유발합니다. 이는 제조를 복잡하게 할 뿐만 아니라(더 높은 에너지 소비, 느린 분쇄) 최종 적용 특성을 제한합니다. 반대로, 콜로이드 안정성을 보장하지 않고 단순히 점도를 줄이면 또 다른 문제가 발생합니다. 즉, 단단한 침전 및 처짐입니다. 결과는 낮은 "캔 안정성"으로, 사용 전에 광범위한 재혼합이 필요하며 잠재적인 적용 결함이 발생합니다. 제형 담당자의 목표는 동시에충전제 네트워크를 파괴하여 점도를 줄이고 침전에 대한 장기적인 안정성을 제공하는첨가제를 찾는 것입니다.   2. 메커니즘: 특수 분산제 작동 방식 표준 분산제는 종종 높은 충전 하중에서 어려움을 겪습니다. 필요한 것은 무기 표면을 위해 특별히 설계된 강력한 고정 그룹과 강력한 입체 장애를 제공하는 폴리머 사슬을 가진 분산제입니다. Anjeka의 6700 시리즈(예: 6710, 6700, 6700A)와 같은 제품은 산성 그룹을 포함하는 공중합체 용액입니다. 이들은 무기 안료 및 충전제에 단단히 흡착되어 응집체를 분해하고 입체 안정화를 통해 재응집을 방지합니다. 이 이중 작용은 중요합니다: 네트워크 파괴: 입자 응집을 해제함으로써 입자 간 마찰이 감소하여 60-70%를 초과하는 충전 하중에서도 점도가 크게 감소합니다. 장기 안정성: 입체 장벽은 시간이 지남에 따라 입자 분리를 유지하여 침전을 유발하는 중력을 저항합니다. 이는 우수한 저장 수명과 첫 번째 사용부터 마지막 사용까지 일관된 "캔 내" 성능으로 이어집니다. 3. 적용 스펙트럼: 물에서 용매, PU에서 에폭시까지 고하중, 저점도 시스템에 대한 요구는 기술 전반에 걸쳐 있습니다. 따라서 다목적 포트폴리오가 필수적입니다: 수성 시스템: 가구 프라이머, 건축 코팅 또는 산업용 베이스의 경우 Anjeka 6220과 같은 분산제는 고하중 시스템에서 탁월한 점도 감소를 위해 권장됩니다. 실험실 테스트는 고농도에서 침전 알루미나 및 수산화마그네슘과 같은 까다로운 충전제를 안정화하는 데 효과적임을 입증했습니다. 용매 기반 및 100% 고형분 시스템: 산업용 코팅, 인쇄 잉크 및 불포화 폴리에스터(PE) 시스템에서 Anjeka 6700 시리즈는 안정적인 성능을 제공합니다. 이들은 침전을 방지하고 캔 외관을 개선하는 데 특히 효과적입니다. 특히 Anjeka 6700은 PE 코팅에서 녹색 변색의 특정 문제를 해결합니다. 2K 폴리우레탄 및 에폭시: 까다로운 응용 분야의 고빌드 프라이머 및 필러의 경우 Anjeka 6910과 같은 제품은 고하중 시스템에서 강력한 점도 감소 및 장기 보관 안정성을 위해 설계되었습니다. 그 변형인 Anjeka 6911은 고습 환경에서 잠재적인 스페클링 문제를 추가로 해결합니다. 4. 제형 조언 및 모범 사례 이러한 고성능 분산제의 이점을 극대화하려면 다음 지침을 고려하십시오: 통합: 안료 및 충전제를 도입하기 전에 항상 분쇄 차량에 분산제를 추가하십시오. 이렇게 하면 처음부터 최적의 습윤이 보장됩니다. 복용량: 활성 함량(일반적으로 TiO2에 대해 2-4%, 무기 안료/충전제에 대해 5-10%)을 기준으로 권장 수준에서 시작하고 특정 제형에 대한 사다리 실험을 통해 최적화하십시오. 시스템 호환성: 고산가 분산제는 스토빙 에나멜의 가교를 촉매하거나 PE 시스템의 건조에 영향을 줄 수 있음을 인지하십시오. 항상 최종 제형에서 보관 점도 및 건조 시간을 확인하십시오.   제형에서 충전제 함량의 한계를 밀어붙이고 있지만 점도 또는 안정성 문제로 인해 제약을 받고 있습니까? 올바른 분산제는 더 높은 성능과 더 나은 경제성을 달성하는 열쇠가 될 수 있습니다.   지금 Anjeka 기술 지원팀에 연락하여 특정 시스템 문제를 논의하십시오. 맞춤형 제품 추천을 제공하고 실험실에서 성능을 검증하는 데 도움이 되는 평가 샘플을 준비할 수 있습니다.    

안제카 실험 보고서 (No.: 20260323) 안제카 실험 항목: 분산제 테스트 실험 범주: 아크릴 수성 플렉소 잉크 및 페인트 코팅 카본 블랙에서의 분산제 성능 테스트 – 분산성 및 안정성 평가 실험자: 기술부 제출일: 2026년 3월 1. 실험 목표 고객의 샘플 슬러리는 카본 블랙 함량 50%의 Cabot 300 카본 블랙을 사용한 아크릴 기반 시스템입니다. 목표 카본 블랙 함량은 35%입니다. 샘플 준비 전에 슬러리를 철저히 균질화해야 합니다. 2. 실험 프로토콜 샘플 준비 후 다음 요구 사항을 충족해야 합니다: 잔컵 점도: 12~18초 (회전 점도계 판독값 200~300 mPa·s에 해당) 습윤제 불필요 입도:

기술 배경: 열대 기후에서 PU 바닥에 대한 도전   동남아시아와 같은 열대 지역에서는 높은 습도와 온도가 폴리유레탄 (PU) 바닥 애플리케이션에 심각한 기술적 과제를 제기합니다.수분과 이소시아나트 성분 사이의 반응은 쉽게 $CO_{2}$ 거품을 생성, 용매 없는 시스템의 높은 점성과 결합하여 미세 거품이 자연적으로 빠져나가는 것을 어렵게 만듭니다.가열 된 코팅은 핀홀과 같은 결함을 나타냅니다., 크레이터, 또는 심지어 델라미네이션은 프로젝트 수용에 심각한 영향을 미칩니다.   실리콘 없는 비제제: 코트 간 접착력 의 핵심 자율 평준화 바닥과 반독식 코팅의 경우, 비누 제거기의 선택은 매우 중요합니다. 실리콘 기반 비누 제거기가 효율적이지만그들은 종종 다층 응용 프로그램에서 생선 눈을 유발하거나 재피질 접착력을 감소시킵니다..ANJEKA-5520, 100% 활성 함유량의 실리콘이 없는 폴리머 비누 제거기, 더 신뢰할 수 있는 대안을 제공합니다.   100% 활성 함유:희석 물질이 없으므로 최소한의 용량에서도 고 점착성 합액에서 효과를 보장합니다. 실리콘 없는 구조:전통적인 실리콘 제품과 관련된 생선 눈 결함을 제거하여 우수한 재 코팅성과 접착 신뢰성을 보장합니다. 신체적 일관성:23°C에서 0.80-1.10g/cm3의 밀도를 유지하여 용액에 쉽고 균일하게 분산 할 수 있습니다.   처리 가이드: 높은 절단 처리 및 저장 안정성 산업 생산에서 ANJEKA-5520는 뛰어난 프로세스 적응력을 보여줍니다. 동남아시아의 제조업체에게는 장기적인 제품 안정성이 판매 후 불만을 줄이는 열쇠입니다. 설립:최적의 성능을 위해, 깎는 단계 이전에 비 제거기를 추가하는 것이 좋습니다. 나중에 추가하면 적절한 분산을 보장하기 위해 충분한 절단 힘이 적용되어야합니다. 저장 안정성:제품은 최대 12 개월 동안 안정적으로 유지되며 분리 또는 침착에 저항합니다. 온도 조절기:SEA의 더운 기후에도 불구하고 운송 중 5°C 이하의 낮은 온도에 노출되면 흐름을 일으킬 수 있습니다.단순히 20°C로 가열하고 철저하게 혼합하면 활성 성능에 영향을 미치지 않고 선명성을 회복합니다..   동남아시아의 PU 바닥 전문가를 위해,ANJEKA-5520은 현장에서 미세 거품의 통증 지점을 해결하는 것뿐만 아니라 안정적인 물리적 매개 변수 (추천된 복용량 0고속 혼합, 롤러 코팅, 또는 가출에서, 그것은 코팅의 궁극적 인 무결성을 보장합니다.

안지ek 실험 보고     세라믹 잉크의 저장 안정성 연구     실험 프로젝트: 세라믹 잉크의 저장 안정성에 대한 연구 실험 범주: 분산물, 퇴적 방지 물질 검사 실험자: 제품 응용 엔지니어 신종자이   요약: 세라믹 잉크는 Anjikang 분산물 6042A 및 6042B, 반착물 4311, 4360, 6701, 972, 벤토나이트를 사용하여 제조되었습니다.세라믹 잉크의 안정성은 입자 크기를 측정함으로써 평가되었습니다., 점착성, 원심 퇴적 속도, 열 저장 후 퇴적 속도, 그리고 단단한 퇴적 속도.실험 결과는 Anjeka 6042B 분산제로 준비된 흰색 오일 기반 세라믹 잉크가 가장 좋은 저장 안정성을 나타냅니다.. 키워드: 분산물, 퇴적 방지 물질, 입자 크기, 점착성, 원심 분출률1.   1.목표 세라믹 잉크는 Anjeka 분산물 6042A 및 6042B, 반착 물질 4311, 4360, 6701, 972, 그리고 벤토나이트를 포함하는 다양한 구성을 사용하여 준비되었습니다.서로 다른 조화로 준비된 세라믹 잉크의 안정성은 입자 크기를 평가함으로써 조사되었습니다., 점착성, 원심 퇴적 속도, 그리고 열 저장 후 퇴적 속도 및 단단한 퇴적 속도. 2실험 프로토콜 반응제:세라믹 색소 (포화 된 빨간색, Guose), 분산물 Anjeka 6042A 및 Anjeka 6042B, 반 침착 물질 Anjeka 4311, Anjeka 4360, Anjeka 6701, 972, 벤토나이트, 흰색 기름, 코코아트,이소프로필 라우라트, 세라믹 색소, 그리고 미루이 세라믹 잉크 샘플. 기기:원심분리기 (모델 80-2B, Jiangsu Jinyi Instrument Technology Co., Ltd.), 나노 입자 크기 분석기 (모델 BeNano 90, Dandong Bettersize Instruments Co., Ltd.), 진동 분산기,회전형 디지털 viskometer초음파 분산기, 오븐 세라믹 잉크 제조 흰색 기름 10번, 코코아트, 그리고 분산 물질은 균일 될 때까지 일정 비율로 혼합되었다. 그 다음 세라믹 색소가 추가되어 철저히 혼합되었다.3mm 지름) 는 매일의 질량의 3배의 양으로 추가되었습니다., 그리고 혼합물은 분산을 위해 진동 분산기에 배치되었습니다. 열 저장 잉크는 오븐에서 50°C에서 72시간 동안 보관했다. 검사 방법 잉크로 세라믹 색소의 입자 크기 측정:땅물 매개물 은 백색 기름 으로 1만 번 분해 되었다. 분해 된 잉크 속 의 염료 의 입자 크기는 나노 입자 크기 분석기 를 사용하여 측정 되었다. 원심 회전 침착율:잉크는 정해진 대로 5분 또는 10분 동안 3000rpm에서 원심화되었다. 점착성:잉크의 점착도는 회전용 점착도계를 사용하여 15°C에서 측정되었습니다.   3실험적 수립법과 방법 3.1 각기 다른 분산물 및 용량의 중심 퇴적율에 미치는 영향 표 1. 각기 다른 분산물 및 용량에 대한 실험적 수립물 원료 1# 2# 3# 4# 5# 6# 공급자 흰색 기름 42.5 43.35 44.2 42.5 43.35 44.2 가우스 코코아트 7.5 7.65 7.8 7.5 7.65 7.8 미루이 분산물 6042A 5 4 3       앙제카 분산물 6042B       5 4 3 앙제카 캡슐화 된 빨간색 45 45 45 45 45 45 가우스   3.1.1 실험 결과와 논의 8시간의 오시일레이션 밀링 후에 입자 크기와 점성과 원심 회전 침착률을 측정하였다. 결과는 표 3에 나타난다. 표 3. 입자 크기, 점성 및 원심 퇴적율   1# 2# 3# 4# 5# 6# Z-평균 입자 크기 ((nm) 225.54 369.99 275.08 295.26 273.09 292.15 고밀도 (mpa.s) 291.9 551. 1 4340 52.64 421. 1 6076 원심 회전 침착율% ((5분) 13. 12 13.48 21.30 5.36 12.39 21.36 원심 회전 침착율% ((10분) 17. 11 24.18 32.44 7.69 17.29 26.28   디스퍼런트 용량 5%에서 디스퍼런트 6042A는 디스퍼런트 6042B에 비해 우수한 입자 크기 감소를 보여줍니다. 그러나 습화 및 점착 감소 성능은그 중심 회전 퇴적율, 분산물 6042B보다 열등합니다. 분산 물질의 복용량은 입자 크기와 점도에 상당한 영향을 미칩니다. 특정 용량 범위 내에서 분산 물질의 함량을 증가하면 입자 크기가 감소하고 점성이 낮아집니다.그리고 중심 회전 침착율 감소. 표본 4#에서 보여준 바와 같이, 분산물 6042B의 용량이 5%일 때 입자 크기와 점도가 최소값에 도달하고 원심 회전 침착율도 최소화됩니다. This indicates that the ceramic ink achieves the lowest centrifugal sedimentation rate and optimal storage stability when the ceramic slurry prepared with the dispersant simultaneously exhibits the best particle size and viscosity. 같은 조건에서 5분 후의 원심 회전 침착 속도는 10분 후의 속도보다 낮습니다. 3.2 각기 다른 용매의 원심 회전 침착율에 미치는 영향 표 4. 다른 용매를 이용한 실험 용제   원료 1# 2# 3# 공급자 흰색 기름 50 42.5 42.5 가우스 코코아트   7.5   미루이 이소프로필 로라트     7.5   6042B 5 5 5 앙제카 캡슐화 된 빨간색 45 45 45 가우스   표 5. 입자 크기, 점성 및 원심 퇴적율     1# 2# 3# Z-평균 입자 크기 ((nm) 242.78 295.26 309.5 고밀도 (mpa.s) 65 52.64 60 원심 회전 퇴적율 (%) (5분) 1.9 5.36 6.75     위의 결과에서 다른 용매가 원심 분기 침착율에 중요한 영향을 미친다는 것을 관찰 할 수 있습니다.순수 하얀 기름 (시험 1#) 은 가장 좋은 성능을 나타냅니다., 이소프로필 라우라트 (3# 샘플) 는 최악의 성능을 보여줍니다. 3.3 세라믹 잉크 입자 크기와 점성이 원심 퇴적율에 미치는 영향 3부에서 실험 결과를 바탕으로 합니다.1분산물 6042B는 5%의 용량으로 선택되었고, 3, 4, 5시간으로 맷 시간이 다양했습니다. 실험 수식은 표 6에 표시됩니다. 표 6. 세라믹 잉크 용품   밀링 3h 밀링4h 밀링5h 공급자 혼합유 (백유: 코코아트 = 85:15) 50 50 50 미루이 6042B 5 5 5 앙제카 세라믹 색소 45 45 45 미루이   맷 후 입자의 크기와 점성과 원심 회전 침착률은 표 7에 표시됩니다. 표 7. 입자 크기, 점성 및 원심 퇴적율   밀링3h 밀링4h 밀링5h 미루이 샘플 Z-평균 입자 크기 ((nm) 416.16 389. 12 306.05 324.15 D50 (nm) 443.01 433.72 309.25 355.08 D90 (nm) 8471.96 950.22 588.35 536.82 고밀도 (mpa.s) 32.6 39.3 46.1 43.07 원심 회전 침착율 (%) (10분) 26.03 10.84 7.73 7.28   Z-평균 입자 크기와 D50 입자 크기가 클수록 점도가 낮습니다. 점착성은 원심 회전 침착율에 작은 영향을 미칩니다. Z-평균 입자 크기와 D90 입자 크기는 원심 퇴적율에 중요한 영향을 미칩니다. 입자 크기가 커질수록 원심 퇴적율이 높습니다.   3.4 세라믹 잉크의 원심 퇴적율에 다른 퇴적 방지 물질의 영향   표 8. 실험적 구식   1# 2# 3# 4# 5# 6# 공급자 혼합유 (백유: 코코아트 = 85:15) 50 49 49.7 49.7 49.7 49.7 미루이 분산물 6042B 5 5 5 5 5 5 앙제카 세라믹 색소 45 45 45 45 45 45 미루이 정화 방지 물질 4311   1         앙제카 정화 방지 물질 4360     1       앙제카 반정착제 6701       0.3     앙제카 반 정착물질 972         0.3   앙제카 벤토나이트           0.3 펑홍   표 9. 입자 크기와 원심 퇴적율   1# 2# 3# 4# 5# 6# Z-평균 입자 크기3h 마일링 후 ((nm) 416.16 321.58 465.26 334.77 673.63 435.38 Z-평균 입자 크기5h가 지나면 밀링 306.05 315.21 338.45 262.22 283.33 453 원심 회전 침착율3시간 후(%) (10분) 26.03 24.88 45.23 18.70 23.19 23.93 원심 회전 침착율5시 이후 밀링(%) (10분)   7.73 20.40 42. 12 17.46 11.69 25.49     3시간의 밀림 후, 매료의 입자 크기가 아직 요구된 사양에 도달하지 않았을 때, 3#을 제외한 모든 구분은 퇴적 방지 효과를 나타냈습니다.표본 4#가 가장 좋은 성능을 보여주면서. 이 실험에서 테스트된 퇴적 방지 물질의 결과, 매일 입자의 크기가 제품에 필요한 사양에 도달하면,정착 방지 요인은 효과를 잃습니다.. - 네3.5 세라믹 잉크의 열 저장 안정성에 대한 다른 반착 물질의 영향 세라믹 잉크는 표 10의 수식에 따라 준비되고 5시간 동안 닦았습니다. 열 저장 안정성은 72시간 동안 오븐에서 50°C에서 보관한 후 평가되었습니다.그 결과는 11 표에서 나타납니다.. 침착율과 단단한 침착율은 다음과 같이 계산되었습니다.   침착율= (초기 잉크 높이 − 층화 후 하층 층의 높이) /초기 잉크 높이 × 100% 어려운 결제율= 단단한 퇴적물의 질량 / 잉크의 총 질량 × 100% 표 10. 실험적 구식   1# 2# 3# 4# 5# 공급자 혼합유 (백유: 코코아트 = 85:15) 49 50 48.7 48.7 48.7 미루이 분산물 6042B 6 5 6 6 6 앙제카 세라믹 색소 45 45 45 45 45 미루이 반 정착물질 972     0.3     앙제카 반정착제 6701       0.3   앙제카 벤토나이트         0.3 펑홍 표 11. 열 저장 안정성 결과   1# 2# 3# 4# 5# 미루이 샘플 Z-평균 입자 크기 ((nm) 305.05 337.5 282.6 272.22 443 324.15 Z-평균 입자 크기 (%) 0 7.8 8.3 10.2 53.3 9.5 어려운 결제율 (%) 1.3 5.3 2.0 2.5 5.8 4.3   위의 표와 차트에서 다음과 같은 관찰을 할 수 있습니다. 이 실험에서 테스트 된 반착제 물질의 결과는 열 저장 조건에서 반착제를 제공하지 않는다는 것을 나타냅니다.     분산물 6042B의 용량을 증가하면 열 저장 안정성이 향상됩니다. 용량을 6%까지 증가하면 성능이 기준 샘플보다 우수합니다. 4실험적 결론 분산물 Anjeka 6042A는 Anjeka 6042B보다 약간 더 나은 입자 크기 감소 성능을 나타냅니다.그리고 안정성 성능은 Anjeka 6042B보다 낮습니다..   분산 물질의 복용량은 입자의 크기와 점성에 상당한 영향을 미칩니다.분산 물질 함량을 증가하면 입자의 크기와 점성이 감소하고 안정성이 향상됩니다..   용매 선택은 안정성에 상당한 영향을 미치며 순수한 흰색 오일이 가장 좋은 성능을 제공합니다.   입자의 크기와 점도가 일정 범위까지 감소하면 점성은 안정성에 작은 영향을 미치지만 더 큰 Z-평균 입자 크기와 D90 입자 크기는 안정성이 떨어집니다.   이 실험에서 테스트 된 반착제 물질의 경우, 매일 입자의 크기가 제품에 필요한 사양에 도달하면, 반착제 물질은 안정화 효과를 잃습니다.   분산물 6042B의 복용량을 증가하면 열 저장 안정성이 향상되며, 6%의 복용량에서 성능은 기준 샘플보다 우수합니다.  

1점착성 감소 효과 수분 기반의 樹脂 없는 색소 페이스트를 준비하고 서로 다른 분산제의 점도 감소 성능을 비교합니다. 2광택에 미치는 영향 합무가 없는 색소 페이스트를 서로 다른 합무 시스템 (물 기반 알키드 합무, 스티렌-아크릴 에뮬션, 폴리우레탄 분산, 에폭시 에뮬션) 에 넣어 완성된 페인트를 만든다.수축 막대기를 사용하여 페인트를 테스트 패널에 적용합니다. 건조 후 광택을 측정합니다. 3물속에 잠겨있는 후 방광에 미치는 영향 코팅 패널이 건조되면 7 일 동안 물에 잠겨 있습니다. 패널 표면에 분포 부위를 관찰하고 기록하십시오. 4물속에 잠겨있는 후 접착에 미치는 영향 물에 잠겨있는 후, 횡단 단면 테스트를 통해 횡단 단면 테스트를 수행하고, 그 다음 테이프를 뽑습니다.코팅 분리 부위를 관찰하고 기록합니다.   물 기반의 염료 없는 색소 페이스트 테스트     수분 기반의 합성물 없는 색소 페이스트 제조물 탄소 검은 페이스트 티타늄 이산화 페이스트 (R996) 소재 6072 6208 578 소재 6072 6208 578 물 50.9 50.9 50.9 물 20.7 20.7 20.7 프로필렌 글리콜 2 2 2 중화제 DMEA 0.2 0.2 0.2 분산물 17.1 17.1 17.1 분산물 4.1 4.1 4.1 탄소 블랙 MA100 30 30 30 티타늄 이산화 R996 75 75 75 전체 100 100 100 전체 100 100 100   준비 방법 조리법을 준비 한 후 동일한 양의 유리 구슬을 첨가합니다. 혼합물을 쉐이커에 넣고 2 시간 동안 흔들십시오.   얇음 (μm) 6072 578 6208 수분 기반의 樹脂 없는 흰색 페이스트 ≤15 ≤15 ≤15 수분 기반의 樹脂 없는 검은 페이스트 ≤15 ≤15 ≤15   흑색과 흰색 합금 없는 색소 페이스트 모두에서 Anjeka6072는 6208과 578에 비해 낮은 점도를 달성하여 뛰어난 점도 감소 능력을 나타냅니다.   수분 기반의 합성물 없는 회색 페이스트   6072 578 6208 수분 기반의 합금 없는 흰색 페이스트 10 10 10 수분 기반의 樹脂 없는 검은 페이스트 1 1 1   회색 페이스트 제조 회색 페이스트는 균일한 혼합물을 얻을 때까지 흰색 페이스트와 검은색 페이스트를 10:1의 비율로 혼합하여 준비되었습니다.   회색 페인트 조립   6072 578 6208 수산성 樹脂 64 64 64 물 3 3 3 수분 기반의 樹脂 없는 회색 페이스트   33 33 33   수분 기반의 樹脂, 물, 회색 페스트를 균일하게 섞어 회색 페인트를 얻습니다. 페인트를 200μm의 젖은 필름 두께로 닦은 틴플릿 패널에 적용합니다.   패널 건조 후 반짝이는 테스트 결론 Anjeka 6072는 스티렌-아크릴 에뮬션 시스템을 제외한 다른 樹脂 시스템에서 6208과 비교되고 578보다 뛰어난 광택 성능을 보여줍니다.쑤천 578보다 조금 더 좋지 않은 성능을 보이는 곳. 전반적으로 Anjeka 6072는 광택에 최소한의 영향을 미칩니다.   패널 성능 테스트 7 일 동안 물에 잠겨있는 후   물 기반 알키드 樹脂 시스템   6072 578 6208 방광 부위 20% 20% 20%         크로스 컷 접착 테스트           파견지역 < 1% < 1% < 1%   물 기반 알키드 樹脂 시스템:세 가지 분산 물질 사이에는 물 저항성에서 중요한 차이가 관찰되지 않았으며 모두 1% 미만의 분포 및 분해 영역이 나타났습니다.   스티렌-아크릴 에뮬션 시스템     6072 578 6208 방광 부위 30% 20% 30%         크로스 컷 접착 테스트           파견지역 15% 15% 15%     스티렌-아크릴 에뮬션 시스템:6072는 6208과 비교할 수 있지만 578보다 약간 떨어집니다.   폴리유레탄 분산 시스템     6072 578 6208 방광 부위 20% 30% 20%         크로스 컷 접착 테스트           파견지역 < 1% 5% < 1%     폴리유레탄 분산 시스템:6072는 6208과 비교할 수 있고 578보다 뛰어난 수질입니다.   에포시 에뮬션 시스템   6072 578 6208 방광 부위 10% 30% 10%         크로스 컷 접착 테스트           파견지역 < 1% 5% < 1%   에포시 에뮬션 시스템:6072는 6208과 비교할 수 있고 578보다 높은 수질입니다.   안제카 수산분산물 6072   탁월한 점착성 감소 효과 광택에 대한 최소한의 영향 우수한 물 저항성  

EZHOU ANJEKA TECHNOLOGY CO.,Ltd                                          전문 첨가제 제조업체 실험 기록 양식 실험명:  다양한 수지 시스템 및 실리카 분말에서 6911A의 점도 비교 온도/습도:   고객:    / 신청인: 천 씨 실험 날짜: 2026년 3월 23일     목표: 컬러 페이스트 제형   알루미나,   질화붕소 수산화마그네슘         828 수지 30 22.85 30         용매 15 36 15 디메틸: 부탄올 4:1   분산제 0.2 0.15 0.2         분말 재료 54.8 41 54.8         총계 100 100 100         실험 방법 2000 rpm으로 15분간 교반 시험 결과 알루미나   6910A 6911A 26013002 26013003       점도 mPa.s/8℃ 8299 553.3 4209 664       60℃ 열 보관 1일   6910A 6911A 26013002 26013003       점도 mPa.s/10℃ 1992 774.3 2213 2435       침강 상황 약한 부드러운 침전 약한 부드러운 침전 약한 부드러운 침전 약한 부드러운 침전         질화붕소   6910A 6911A 26013002 26013003       점도 mPa.s/8℃ 8521 9738 6861 8299       60℃ 열 보관 1일   6910A 6911A 26013002 26013003       점도 mPa.s/10℃ 10734 10070 8521 9849       침강 상황 침전 없음 침전 1/9   침전 1/7 침전 1/8         수산화마그네슘   6910A 6911A 26013002 26013003       점도 mPa.s/8℃ 110.7 774.6 332 553       60℃ 열 보관 1일   6910A 6911A 26013002 26013003       점도 mPa.s/10℃ 553.3 553 110 664       침강 상황 단단한 침전 단단한 침전 단단한 침전 단단한 침전       결론 알루미나 시스템의 경우, 6911A는 최적의 점도 감소 효과를 제공하고, 열 보관 후 가장 낮은 점도를 나타내며, 전반적으로 일관된 항침전 성능을 보장합니다. 질화붕소 시스템의 경우, 6910A는 중간 정도의 점도 감소 효과를 제공하는 동시에 테스트된 모든 첨가제 중에서 전반적으로 가장 우수한 안정성을 자랑합니다. 수산화마그네슘 시스템의 경우, 6910A는 가장 상당한 점도 감소를 달성합니다. 그러나 테스트된 모든 제형은 열 보관 후 항침전 성능이 좋지 않습니다.